5S讲话如何写我教你。（精选5篇）

更新日期:2025-07-27 14:15

写作核心提示：

这是一篇关于撰写关于“5S讲话作文”时应注意的事项的作文：
"精心组织，注重实效：撰写5S讲话作文的注意事项"
“5S”管理，作为一种源于日本的现场管理方法，强调整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五项原则，旨在通过优化工作环境、提升工作效率、保障安全生产，最终塑造员工的良好素养。当我们需要撰写一篇关于“5S讲话作文”时，不仅仅是记录或阐述知识点，更是要传递理念、激发行动、引导实践。因此，撰写此类作文时，必须注意以下几个关键事项，以确保其内容具有说服力、感染力和指导性。
"一、 深刻理解，突出核心价值"
撰写5S讲话作文的首要前提是对“5S”有深刻而准确的理解。不能仅仅停留在字面意思，而要深入探究每一项原则的内涵、目的及其相互之间的联系。要明确“5S”为何重要？它如何解决实际问题？它对个人成长、团队协作和企业发展有何长远意义？作文应围绕这些核心价值展开，避免泛泛而谈或偏离主题。例如，在阐述“整理”时，要强调其不仅是清理杂物，更是为了腾出空间、减少寻找时间、消除误用的风险；在讲述“素养”时，要突出其作为“5S”的灵魂

车间生产现场5S管理标准

一、通用标准（车间通用

行为纪律

1、 出入车间大厅

标准：出入车间大厅时要随手关门，开门或关门时要轻推轻放，不可猛烈撞击，避免将玻璃门损坏。

2、 车间通道内行走

标准：上下班进入车间统一靠通道右侧通道中间行走，不可打闹嬉戏、快速跑动，2人以上即可成一条队形，自觉按队形行走。

3、私人鞋柜

标准：在换好鞋后，需将私人鞋柜锁好，不可为图方便，将鞋柜门随意敞开，如鞋柜钥匙掉落，需在安全员处登记，领取备用钥匙进行配锁，不可将鞋柜锁随意敲坏，否则，需按原价进行赔偿。

4、饮水机使用

标准：在接热水时，要小心被热水烫伤，左边用红色标记的水龙头内为热水，在接完水后，需轻轻关闭饮水机柜门。另外水杯内如有茶叶之内的切勿倒进水池内，请倒进旁边的水桶内。

5、茶水间、换鞋区地面清洁

标准：在茶水间吃的零食、水果皮屑等不可扔在地上，需集中扔在垃圾桶内。

6、茶水间书刊管理

标准：书报架上的书籍借阅完毕后，需整齐的放在书报架上，不可带出茶水间。

7、个人衣着

标准：上班要穿工衣，不可穿短裤、七分裤进入车间，不可佩戴首饰，如戒指、项链、耳环等，男生不可蓄长发，女生需将头发扎紧帽子内，进入车间要穿静电衣，扣子要扣4颗以上。

8、作业坐姿

标准：双膝自然并拢，双腿正放或侧放，不可翘二郎腿，至少坐满椅子的２／３，人与人之间的距离至少保持20CM以上，凳子距离黄线5cm左右。

9、厂牌

标准：公司发放的厂牌，要按照要求填写上面的内容，字迹要工整，部门一栏统一写“煲类海外车间”，不可在上面乱涂乱画，并贴上个人一寸照片一张。在作业时，需将厂牌统一挂在自己对应的作业指导书的右侧，下班后，自行取回。

10、凳子摆放

标准：在作业时，凳子外侧的两只脚所形成的面要与黄线平行，脚与凳子的距离保持在1CM左右，不可压黄线。下班后，需统一将凳子推进流水线拉里面，凳子要靠近拉下面的气管。

11、毛巾清洗

标准：毛巾每天做完5S后需用洗衣粉或清洁剂彻底清洗一次，清洗后的毛巾上面不得有明显的污迹等。

12、 私人物品管理

标准：私人物品不可带进车间，如饮水、零食、护肤品等。上班不可玩手机。

13、公司发放辅料管理

标准：公司发放的辅料，如静电手环、静电手套、静电鞋自己要妥善保管，不可在上面乱涂乱画，随意损坏。

14、作业过程

标准：上班作业过程中不可以讲话、嬉笑，讨论与工作内容无关的事情。

标识管理

1、物料标识

标准：标识长7.5cm，宽1.5cm，统一放在物料盒正面的卡槽内。

2、流水线上标识

标准：标识宽1cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。

3、 地面标识

标准：标识宽4.5cm,长度根据标识实际内容的多少定，粘在定位线的正中间。

4、状态标识卡

标准：标识长9.5cm，宽8.5cm，夹在周转箱上用于标识周转箱内板的状态。

5、出入门牌标识

标准：标识直径10cm，在门锁正上方5cm处，贴上“推”字牌，在门背面贴上“拉”字牌，高度要一样高。

6、电柜安全标识

标准：标识长6cm，高8cm，

7、灭火器指示标识

标准：标识长30cm，高15cm

8、 烟雾净化器设备停止、运行标识

标准：标识长1.5cm，宽1cm

9、花盆定位标识

标准：花盘统一采用1cm长，1cm宽绿色不干胶定位成圆形区域，并贴上标识。

广告牌 / 看板

1、工位牌

标准：尺寸长20cm，宽15cm

2、线体吊牌

标准：尺寸长58cm，宽35cm

3、看板

标准：车间通道内的看板，高度统一150cm，长度根据内容的实际多少定，统一裱PVC板，包黑色边框，统一的Logo和底纹背景。

4、测试设备状态标识牌

标准：尺寸长20cm，宽15cm

颜色管理

1、黄色

标准：黄色区域用来放置待修品，周转车、周转箱等。也可作为车间主通道的标识。

2、红色

标准：红色区域用来定位不良品，垃圾桶、灭火器、消防栓、危险区域等。

二、AI车间5S推行标准

1、地面

标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。

2、设备保养

标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。

3、物料摆放

标准：物料在货架上需统一靠外摆放整齐，摆放限高2层，不同物料区分开来放置，不可混料，且有准确的物料标识，货架在不使用时，需将窗帘拉上。

4、维修区

标准：维修作业时，桌面上板不可以乱放，需在L架上摆放整齐，维修记录要及时更新，维修台在不使用时，要关闭照明灯电源，对维修区地面掉的垃圾进行及时清理。

5、作业区

标准：作业时需带好耳塞，按照作业指导书的要求进行作业，桌面摆放要整齐，已拆包装箱留下来的垃圾和待AI的板要区分开来放置，不可放在一起。桌面静电皮有接地。

6、点检表

标准：常规性的点检表需在每天早上开机作业前点检完毕。温湿度点检表在每天早上9点和下午3点各点检一次，并做好温湿度曲线图。

7、半成品区周转车摆放

标准：周转车在不使用时，需放在指定区域内，保持与划定区域成平行或对称的原则，不可歪斜，不可超出规划区域以外或压线。

8、空周转箱摆放

标准：周转箱（包括空箱和在用周转箱）需摆放在规划区域以内，统一靠外侧黄线对齐，限高2层。

9、垃圾箱区域

标准：垃圾箱需定时进行清理，垃圾不可掉在地上，箱内的垃圾不可超出垃圾箱的水平线，垃圾满时需及时清理。毛巾每天做完5S清洁后需彻底清洗一次。

10、PCB板暂放区

标准：暂放区的板限高2层，拆包装后的板不可直接放在纸箱上面，要再次装回周转箱内，待使用时再取出。

11、铆钉机区

标准：桌面上物料盒内的物料要有明确的标识，且实物与标识一致，非作业状态时注意桌面上的5S，非相关物品不可出现在桌面上。

12、上料区

标准：上料区因打料时引脚比较多，需特别助于地面上的清洁，每一个小时清洁一次。

三、SMT车间5S推行标准

1、地面

标准：地面不可掉物料、垃圾、纸屑等，地上不可有污迹，在工作时间内需保持地面清洁。对车间死角区域要定期清洁（至少3天一次），如灭火器、货架下面。

2、设备保养

标准：每天下班后需对设备做保养工作，用毛巾将设备表面保养干净，手摸上去感觉不到明显的灰尘。对车间的空调、货架等至少要3天保养一次。

3、SMT备料架

标准：备料架在备好料后需摆放在规划的区域内，飞达上不可放BOM表等文件及其他物品。

4、SMT料盘暂放区

标准：柜子上的每格的料盘限10盘，每格的料盘上下需摆放整齐，并做好物料标识，料盘使用需遵循先进先出的原则。

5、半成品放置区

标准：备料区的半成品需统一放在车上，统一靠外侧黄线摆放整齐。非备料区的半成品放在地上，统一靠墙对齐，不同机型之间相隔10cm左右。

6、刷红胶/丝印区域

标准：在作业中，需将板在L架上一块块放好，不可直接放在桌面上，因性质的关系，此区域要特别要注意桌面的清洁状况。

7、接驳台

标准：L架上的板需按照图中的标准进行摆放，台面上的报表需及时进行更新。

8、目检岗位

标准：目检区域的桌面上除了放有L架、透明胶、配送卡、配送卡外，不可摆放其他物品，上述物品摆放需按照规定的定位进行摆放。

9、钢网放置区

标准：钢网摆放需按照表单上的编号一一对应进行摆放，每格内的钢网需摆放整齐，在使用后需清理干净。

10、冰柜

标准：冰柜内红胶、锡膏的使用需遵循先进先出的原则，红胶统一按顺序放在钢圈内，在拿出使用时需进行登记核对数目，确保存卡上的数据和实际数据一致，同时做好温湿度管控，定期进行点检记录。

11、解冻区

标准：在解冻的红胶和锡膏需按照指定的区域进行摆放，不可随意放置，并做好点检记录。

12、接料带垃圾箱

标准：垃圾箱内的料带每两个小时清理一次，料带不可超出垃圾箱外，如有料带超出箱外，需及时将料带进行整理，避免漏到箱外。

13、坐姿

标准:作业员在操作时凳子需统一靠近黄线，且与黄线保持平行。离开作业区时，需将凳子归位，统一靠近接驳台。

四、MI车间5S推行标准

1、生产信息看板

标准:看板上的日生产情况需及时更新，每一小时的产能需在半小时内更新完毕，技能矩阵图每月更新一次。

2、文件柜

标准：文件归内不允许摆放物料和PCB板，可以放置SOP、报表、辅料、笔记本、计算器等，所有摆放物品需由明确的定位和标识，按照标识内容进行摆放。

3、装夹具段周转车摆放

标准：此区域只可放置一辆周转车，当这辆车上的板只剩最后一箱时，物料员才可从SMT领板过来，待换过周转车后，需马上将放有空箱的周转车拉到AI车间，周转车要按照定位进行摆放，不可压线。

4、SOP、葡萄卡、及厂牌悬挂

标准：每一个工位对应区域的左边挂葡萄卡，中间挂厂牌，右边挂SOP，并严格按照定位的点进行悬挂。

5、静电手环佩戴

标准：静电手环配戴过松，金属面没有完全的接触皮肤，起不到将静电接地的效果，固定工位应正确配戴好静电手环，并进行及时点检（保证完好、接地），现场流动人员应戴好静电手套。

6、周转箱搬运

标准：拖动周转箱会使周转箱内物料碰撞，同时容易磨伤、损坏地板，应将周转箱抬起搬运或者使用周转车进行托运，避免周转箱直接与地面摩擦产生震动及磨损。

7、工具放置

标准：用泡沫将生产日常所需的工具的模型刻出来，如毛刷、剪钳等，并做好防呆固定，放置工具滑动，放置时按照行迹进行摆放。

8、物料标识

标准：线体正在使用中的物料，每种物料至少有一个物料标识，标识需电脑打印，不可手动更改。

9、作业指导书

标准：每一个作业岗位需配发一张作业指导书，没有作业指导书的工位不可进行作业，除了新员工刚进来学习以外。

10、表单更新

标准：线体每天需更新的点检表，需在当天上午9点以前点检完毕，如静电手环点检表、流水线保养表、烙铁保养表、ICT保养表、FCT保养表等。葡萄卡需在当天下班前更新完毕，不可延迟至第二天。

11、PCB板放置

标准：来不及作业的PCB板应捡起来整齐的放在L架上面，不可叠板、推板、扔板、摔板等违规操作，易造成焊盘裂纹，贴片、元器件脱落等不良现象，给品质带来隐患。

12、化学品管制

标准：应用指定的容器放置化学用品，并做好标识。用饮料瓶装洗板水、防潮油等化学用品，容易造成他人误饮、误用，危害人身安全，

13、电源线包扎

标准：各种电力仪器设备的电源线杂乱放置，人体靠近容易接触，存在安全隐患，应折叠并整齐用扎带扎紧固定好电源线。

14、烙铁、电批管理

烙铁温度、电批参数不可私自调节，需由专业点检人员进行调节，避免因参数过高或过低造成作业品质不良。发现异常应通知设备管理人员进行调节或维修。

15、物料管理

标准：良品物料要用不同黑色物料盒区分开来放，不可以混料。数码管摆放限高10层，继电器摆放限高6层。不良品需用红色物料盒放，可以放在一起，当日不良品（含不良板）需在下班前清理完毕。

16、流水线保养

标准:每天下班后需对流水线进行保养，可以借助于毛巾和抹布。毛巾主要用来清洁设备表面的灰尘，不可用来清理设备内的油污。抹布用来清理设备内的油渍等难于清理的污迹。毛巾使用完后需进行清洗，统一挂在制定的区域内。

17、现场物品摆放

标准：现场物品摆放需符合三定原则，即有明确的定位（L架、烙铁、周转箱等需放在定位的区域内，不可超出区域外或压线），有标识，摆放物品的数量不可超标（L架上板限8块），大件物料不可以摆放在凳子上。

18、毛巾和抹布的使用

标准：毛巾只可以清洁设备表面的灰尘，不可以清洁设备的油污等难以清洗的污垢，对油污等可以使用抹布进行清洁。

19、大件物料摆放

标准：大件数码管限高10层，变压器、继电器限高6层，垃圾箱内的垃圾需及时进行回收。

20、MI后段成品暂存区及尾数摆放

标准：MI线体后段暂存区划分有8个格子，如有成品因异常暂不入库，需摆放在定位区域以内，不可压线或放在通道上，限高6层，摆放整齐。尾数区域的板需当日清理完毕。

END

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关于5S认知和管理

时光荏苒，岁月如梭，从学校毕业来到工厂已经3年又4个月了，这期间经历了很多，也让我改变很多，学到了以前在学校从未接触过的东西，我想这些收获也是我留在工厂的原因，希望继续在工厂这所“大学”学习深造，从而改变自己，成就自己的人生！

犹记得2014年6月份入职工厂时的经历，首先我被安排在了厂注塑车间学习，详细学习了注塑机各种原料特性及注塑的工艺流程等，7月就被调入模具车间，学习了修模，模具检验等很多新的知识包括后来的设备厂配件的加工制作，机器的安装，再到笔芯工厂的制造车间，这一切让我很兴奋，也很有动力，每天充满了好奇和斗志。但随着时间的积累，接触到新的东西越来越少，工作的重复性越来越高，也感觉枯燥起来，特别是有时候感觉想法很多，却不知道从何下手！就在这时候，公司启动了“工厂新彩-打造MPS”活动，也就是打造工厂生产体系！这强烈激发了我想要学习掌握精益生产方法的欲望。

首先专家教了我们5S的含义：清扫，整理，整顿，清洁和素养！培训了做5S的目的：1.更好的环境2.更高的效率3.能力的提升！培训结束后我们就去贴红牌和做海报，还记得当时我去了制笔分厂的印刷车间贴牌。虽然当时还不太理解贴红牌的意义和目的，就按照专家说的看到脏的地方或不合理的就贴就对了，兴致勃勃的贴完了红牌，满满的自豪感！现在看来这就是对“马上行动”的最好诠释，不要去想结果怎么样，只有先动起来，哪怕是错了，或者慢一点，都还有改善和进步的机会，如果不去做，只能永远原地踏步，等着被淘汰！

给我印象深刻的就是轰轰烈烈的拆柜门、隔板的活动，为了彻底的清扫，整理，也可以看见公司的决心，也给了我们一针强心剂。为了打牢基础，各分厂围绕“两S两不”进行了很长一段时间的打基础的过程，在这期间，专家教会了我们很多5S手法：

1.改善课题的来源：

①：员工的“3F” ②复发类红牌 ③七大浪费 ④目标与现况的差异

2.改善工具

①改善案例-能立即改善的事项 ②定点摄影-需要长期努力的改善 ③QCstroy-需要多部门合作解决品质，安全等问题 ④PFK-职能部门的业务改善 ⑤动作分解-针对效率提升的改善。

以上改善内容的核心思想都是PDCA的逻辑，重点都是需要做好现况把握，用5why,特性要因图等找到问题的真因，利用以上的一些改善手法我们做了很多现场的改善，做了大量的海报。给我印象深刻的就是车间划线机减少划线纸使用量和缩短清洗机换布时间的改善，由于部门改善案例得到了事务局的认可，我们主管还在总结大会上代表分厂发言，分享部门的改善经验和想法。

后来的5S重点工作就转向了重点清扫，可视化看板和方针检核三大块内容。重点清扫主要目的是让现场的设备设施用旧如新，基准的输出及培训落实；可视化的目的就是一目了然的发现现场异常并能快速采取措施；方针检核就是通过重点导向，目标导向和量化导向对分厂的经营结果检核，提升分厂经营能力！在这个过程中，事务局始终强调要演示而不是展示，重点要注重过程和思路方法，而不是结果。现在分厂的重点清扫和可视化看板也是在全员参与，如火如荼的进行，并且取得了一系列的效果，也很好起到了培训班组长和员工的作用，达到了育人的目的。这些的最终目的还是要打造好工作好工厂，通过环境改变员工，提高员工素质，因为素质是金钱买不到的，也是一个好的工厂所必须的。

回头想想，做5S的目的绝不是做给别人看，也不是把成果展示出来，而是通过5S的方法手段去育人和改变自己。通过十八期的5S培训学习和实际生产中的锻炼，自己的能力确实得到了较大的提升，现在无论PQCDSM哪一项出了问题，都不会束手无策，只要按照学过的思路方法都能找到对应的解决措施。尤其分厂的环境和生产效率及效益在这两年也都发生了较大的变化，迈上了一个新台阶。量变会引起质变，相信不久的将来工厂定能在世界级文具品牌占据一席之地。