格策美文教你学写《仓库管理员实习日记》小技巧（精选5篇）

更新日期:2025-08-17 22:57

写作核心提示：

写一篇关于仓库管理员实习日记的作文，要突出实习的收获和成长，并体现对仓库管理工作的理解和思考，需要注意以下几个关键事项：
1. "明确日记的目的和读者：" "目的：" 是为了记录经历、反思学习、展示成长，还是为了完成学校/公司的要求？明确目的有助于你选择记录的重点。 "读者：" 是老师、HR，还是自己？如果是给他人看，语言应更规范、专业；如果是个人记录，可以更真实、自由。
2. "真实具体，细节丰富：" "避免空泛：" 不要只写“今天学习了仓库管理”，要具体写学了什么，比如“今天学习了如何使用WMS系统进行入库扫描，了解了批次管理和效期管理的意义”。 "注重细节：" 描述你具体做了什么工作，遇到了什么问题，观察到了什么现象。例如，“今天负责整理A区货物，发现不少商品标签模糊，导致查找困难，向主管反映了这个问题，并学习了如何规范粘贴标签”。 "时间地点：" 可以简要注明日期和具体工作区域（如收货区、存储区、拣货区、发货区），让读者有场景感。
3. "突出核心内容：仓库管理相关：" "聚焦工作：" 重点记录与仓库管理直接相关的工作内容，

新来的实习生两天做了一套仓库管理系统，领导直接让他转正

我们公司新来了一个实习生，一开始大家也没太在意，但是万万没想到，仅仅用了两天的时间，就做出了一套工厂仓库管理系统！领导看到后，当场就决定让他转正！这速度，这能力，让人佩服。

问了他才知道，不会代码也可以。接下来就把他的经验分享给大家，跟大家聊一聊传统工厂仓库管理容易有什么问题？怎么用管理系统去解决？怎么去搭建这个系统？

为了方便大家，我已经整理了一个仓库管理的模板：业务管理模板中心-企业数字化解决方案中心-简道云

先来看一下他搭建的效果：

一、传统工厂仓库管理容易的问题

（一）数据管理混乱

1.人工记录易出错

在传统模式下，仓库数据主要依靠人工记录在纸质文档或电子表格中。员工在繁忙的工作中可能会出现笔误、数据录入错误或遗漏等情况，导致库存数据与实际库存不符。这种不准确的数据会影响生产计划的制定，可能造成原材料短缺或积压，进而延误生产进度或增加库存成本。

2.数据更新不及时

纸质记录的传递和更新速度较慢，信息无法实时共享。例如，当货物入库或出库后，相关数据不能立即反映在库存系统中，其他部门（如生产部门、采购部门）无法及时获取最新的库存信息，容易导致决策失误。

（二）作业效率低下

1.依赖人工操作

货物的收发、盘点、上架等作业大多依赖人工搬运和手动记录，过程繁琐且耗时。员工需要花费大量时间在寻找货物、核对单据和记录数据上，劳动强度大，工作效率低。

2.缺乏自动化流程

传统仓库管理缺乏自动化的工作流程和任务分配机制。例如，在领料过程中，需要人工层层审批和传递领料单，容易造成流程延误，影响生产的连续性。

（三）库存控制困难

1.难以准确预测需求

由于缺乏有效的数据分析工具，企业难以根据历史数据和市场趋势准确预测原材料和成品的需求。这可能导致库存过多，占用大量资金和仓储空间；或者库存不足，影响生产和销售。

2.缺乏库存动态监控

无法实时监控库存的变动情况，不能及时发现库存异常（如呆滞库存、缺货风险等）并采取相应措施。例如，某些物料长期积压在仓库中，占用资金且可能因过期而造成损失；而关键物料缺货时，又会导致生产线停工。

（四）追溯性差

1.信息记录不完整

纸质记录难以全面、详细地记录货物的所有信息，如原材料的供应商、批次、生产日期、检验报告等。当产品出现质量问题时，无法快速准确地追溯到问题的根源，难以确定责任和采取有效的改进措施。

2.追溯流程复杂

即使有部分记录，在进行追溯时，由于数据分散、不规范，需要人工花费大量时间去翻阅和整理相关资料，追溯效率低下，增加了质量管控的难度和成本。

（五）空间利用不合理

1.缺乏科学布局规划

传统仓库布局往往没有经过科学的规划和设计，货物存放随意性较大。可能导致空间利用率低，通道狭窄，货物搬运不便，增加了货物损坏的风险。

2.无法实时监控空间使用情况

难以实时掌握仓库各个区域的空间占用情况和剩余容量，无法及时调整货物的存放位置和优化布局，影响仓库的整体运营效率。

二、这些问题的解决思路是什么？

1.实施 WMS 作为 ERP 的补充

• 根据计划指令实现指导式作业环节：通过计划指令来引导仓库作业，使操作更加有序。
• 岗位职责更加明晰，流程更加完善：明确各岗位的职责，优化仓库作业流程。
• 扫码作业减少手工录入：利用扫码技术减少人工数据录入，提高数据准确性。
• 实现供应链管理透明化：使供应链管理更加透明，便于监控和管理。

2.按计划扫码完成收发作业

• 出库入库源头来自于计划指令，仓库执行按计划办事：仓库操作依据计划指令进行，确保操作的计划性。
• 计划导入作业流程的起点指令，仓库直接根据指令打印收发指令单，扫码执行出入库作业：通过计划指令生成收发指令单，然后扫码执行出入库操作。

3.打印张贴库位标签、物料标签

• 将物料标签、库位标签打印后张贴于合适位置：将标签贴在合适的位置，便于识别和管理。
• 物料标签、库位标签双向关联互相查询，仓库入口处摆放物料查询大屏，物料存放一目了然：通过标签的双向关联和查询大屏，方便查看物料存放情况。

4.物料标签分批次

• 物料标签可以按照不同供应商、不同批次进行标记，物料存放按日期有序排放，先进先出账实相符：对物料进行批次标记，按照日期有序存放，确保先进先出。

5.物料数量实时统计

• 给物料加上来料批次信息、订单 / 项目 / 生产批次的专属状态信息，防止物料混放、混用：通过添加批次信息防止物料混放。
• 既可以让质量部门按来料批次向前追踪直到供应商，又可以看计划和实际的齐套性对比：便于质量追溯和计划与实际的对比。

6.供应商加入协作，统一送货单

• 利用企业互联功能，让供应商参与协作：通过企业互联让供应商参与仓库管理。
• 采购登记采购单以后，供应商可以在平台上选择相应的采购单填报送货单，打印送货单二维码，随货一起发到位：供应商通过平台填报送货单并打印二维码。
• 仓库收货时，可根据规格统一的送货单样式执行收料作业：仓库按照统一的送货单样式收料。

三、系统具体有哪些功能模板？

（一）基础信息管理

1.物料信息管理

记录物料的详细属性，包括物料编码（唯一标识物料，便于系统识别和管理）、物料名称、规格型号、材质、单位（如个、箱、吨等）、重量、体积等。可以添加物料的图片或文档说明，方便仓库人员更直观地识别物料。维护物料的分类信息，例如原材料、半成品、成品等，便于按类别进行统计和管理。

2.供应商信息管理

存储供应商的基本资料，如供应商名称、联系人、联系电话、地址、电子邮箱等。记录供应商的供应能力、交货期、信用等级等信息，为采购决策提供参考。可以对供应商进行分类管理，如长期合作供应商、临时供应商等。

3.客户信息管理

（如果涉及成品销售发货）保存客户的基本信息，包括客户名称、客户代码、联系人、联系方式、收货地址等。记录客户的订单历史、偏好、信用状况等，有助于提高客户服务水平和销售管理。

（二）入库管理

1.采购入库

支持供应商送货单的录入或导入，送货单应包含物料信息、数量、批次号、生产日期、保质期等详细内容。仓库人员根据送货单进行货物验收，记录实收数量、检验结果（合格 / 不合格）等信息。对于不合格物料，进行相应的处理流程（如退货、换货等）。自动生成入库单，入库单关联采购订单、供应商信息、物料信息等，记录入库时间、库位信息（系统自动分配或手动选择合适库位）等，并更新库存数量和成本。

2.生产入库

接收生产部门提交的成品入库申请，申请中包含成品的生产批次、数量、质量检验报告等信息。仓库人员对成品进行入库操作，记录入库库位，更新成品库存数量。同时，与生产订单关联，便于跟踪生产进度和成本核算。

3.其他入库

处理除采购入库和生产入库之外的其他入库情况，如赠品入库、盘盈入库等。记录入库原因、相关凭证信息，准确更新库存数据。

（三）出库管理

1.销售出库

根据销售订单生成发货单，发货单包含客户信息、发货地址、销售产品明细（产品编码、数量、批次等）、发货时间等。仓库人员根据发货单进行货物拣选和包装，记录实际发货数量、物流单号等信息。发货后，自动扣减成品库存数量，并可跟踪发货状态（已发货、在途、已签收等）。

2.生产领料出库

生产部门根据生产计划创建领料单，领料单详细列出所需物料的编码、名称、规格、数量、生产批次等信息。经过审批流程（根据企业规定的审批权限）后，仓库人员按照领料单进行发料操作，通过扫码或手工确认发料数量和批次，确保发料的准确性。发料后，及时扣减原材料库存数量，并记录领料人员和时间。

3.其他出库

处理如样品出库、报废出库、盘亏出库等其他出库业务。记录出库原因、相关审批信息，正确调整库存数据。

（四）库存管理

1.库存盘点

制定库存盘点计划，包括盘点周期（定期或不定期）、盘点范围（全库或部分区域）等。生成盘点任务清单，仓库人员按照清单进行实物盘点，记录实际库存数量、状态（正常、损坏、过期等）等信息。系统自动对比盘点数据与系统库存数据，生成盘盈盘亏报表，分析差异原因，并提供调整库存数量的功能，确保库存数据的准确性。

2.库存调拨

当需要在不同仓库之间或同一仓库的不同库位之间转移物料时，创建库存调拨单。调拨单包含调出仓库 / 库位、调入仓库 / 库位、物料信息、调拨数量等内容。经过审批后，执行库存调拨操作，系统自动更新调出和调入库位的库存数量，实现库存的动态管理。

3.库存预警

设置物料的安全库存水平和库存上限 / 下限阈值。当库存数量低于安全库存或高于上限 / 下限阈值时，系统自动发送预警通知（如短信、邮件、系统弹窗等）给相关人员（如仓库管理员、采购人员等），以便及时采取补货或调整库存措施。

4.库存查询与报表

提供多种库存查询方式，如按物料编码、名称、类别、库位、批次等条件查询库存数量、库存分布、库存变动历史等信息。生成各类库存报表，如库存余额表、库存明细表、出入库汇总表、呆滞库存报表（长时间未动销的物料）、库存周转率报表等，为企业管理层提供决策依据。

（五）库位管理

1.库位设置与维护

对仓库进行库位规划，定义库位编码规则（如区域 - 货架 - 层 - 位等），创建库位信息，包括库位编号、库位名称、库位类型（普通库位、冷藏库位、贵重物品库位等）、库位容量、可存放物料类型等属性。可以绘制仓库库位布局图，直观展示库位分布情况，方便仓库人员进行货物存放和查找。

2.库位分配与调整

在货物入库时，根据物料特性、库位规则和库存情况，系统自动分配最佳库位或允许仓库人员手动选择合适库位。当库位需要调整（如因仓库布局优化、物料存储需求变化等）时，进行库位调整操作，系统更新物料的库位信息，确保库存数据与实际存储位置一致。

3.库位状态监控

实时监控库位的使用状态（空闲、占用、锁定等），提供库位占用率统计报表，帮助仓库管理人员合理规划仓库空间，提高空间利用率。

（六）追溯管理

1.批次管理

为每一批入库的物料和成品分配唯一的批次号，记录批次相关信息，如生产日期、入库时间、供应商批次号（如适用）等。在出库时，严格按照先进先出（FIFO）或其他指定的批次出库原则进行发货，确保物料和成品的质量可追溯性。

2.追溯查询

提供强大的追溯查询功能，通过输入物料编码、批次号、生产日期、销售订单号等关键信息，能够快速查询到物料或成品在供应链中的整个流转过程。包括采购来源、入库记录、库位变动、生产领用、成品组装（如适用）、销售去向等详细信息，以便在出现质量问题或其他需要追溯的情况下，能够准确找到问题根源并采取相应措施。

（七）系统管理

1.用户管理

创建不同角色的用户账号，如仓库管理员、采购人员、销售人员、生产人员、系统管理员等，并为每个角色分配相应的操作权限。权限设置应精细到功能模块和具体操作（如查看、新增、修改、删除等），确保系统数据的安全性和操作的规范性。管理用户账号信息，包括密码重置、账号锁定 / 解锁等功能，保障用户账号的正常使用。

2.数据备份与恢复

制定定期的数据备份计划，备份系统中的所有数据，包括基础数据、业务数据（入库记录、出库记录、库存数据等）、用户数据等。备份数据应存储在安全可靠的位置，防止数据丢失。提供数据恢复功能，在系统出现故障、数据损坏或误操作导致数据丢失时，能够快速恢复到最近的有效备份状态，确保企业业务的连续性。

3.操作日志管理

记录系统内所有用户的操作日志，包括操作时间、操作内容（如新增入库单、修改物料信息等）、操作人等信息。操作日志应详细且不可篡改，以便在需要时进行审计和问题排查，追踪系统操作的历史记录，明确责任。

4.系统参数设置

配置系统的各种参数，如库存计价方法（先进先出法、加权平均法等）、小数位数保留规则、打印格式设置（入库单、出库单、报表等的打印模板）、预警通知方式设置等，以满足企业特定的业务需求和管理要求。

让仓库管理不再“一地鸡毛”：PDCA循环的实战应用指南

仓库管理者的痛点，你中了几条？

凌晨三点，仓库主管老张的手机响了。电话那头是值班员工焦急的声音：“张哥，系统显示库存有100箱货，但货架上怎么也找不到！”老张揉着太阳穴叹气——这已经是本月第三十三次出现库存不准的问题。

类似的情景每天都在仓库上演：拣货员跑断腿却效率低下，爆仓和缺货像跷跷板来回交替，新来的实习生总把货品摆错区域......

其实这些问题的背后，都指向同一个症结：仓库管理缺乏系统性改善机制。

今天我们要介绍的PDCA循环，就像一把瑞士军刀，能帮你把仓库里的“乱麻”梳理成清晰的脉络。

一、PDCA不是玄学：给仓库管理装上“导航系统”

PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）质量管理专家沃特·阿曼德·休哈特（Walter A. Shewhart）在20世纪20年代提出，看似简单的四个字母，实则是持续改进的黄金法则：

- Plan（计划）：识别问题→设定目标→制定方案
- Do（执行）：小范围试点→收集数据→调整细节
- Check（检查）：比对结果→分析偏差→挖掘根因
- Act（处理）：标准化成功经验→开启下一循环

为什么PDCA特别适合仓库？

仓库如同精密运转的机器：入库验收、上架存储、拣货打包、出库复核...每个环节的微小误差，经过流程放大都可能引发“蝴蝶效应”。

PDCA提供的正是可复制的问题解决框架，让管理者从“救火队员”转型为“系统架构师”。

二、实战四步走：手把手教你用PDCA升级仓库

第一阶段：Plan（计划）——先做“CT扫描”再开刀

错误示范：发现拣货效率低，直接要求员工加快速度

▪ 正确操作：

1. 用数据精准定位病灶

- 连续3天跟踪拣货数据：平均单件拣货时间2.8分钟，高于行业标杆的1.5分钟
- 热力图分析：60%的行走时间消耗在B区与D区之间的折返
- 员工访谈：畅销品存放楼层与打包区不在同一平面

2. 制定可量化的改善目标

“未来30天内，将单件拣货时间压缩至2分钟以内，减少20%无效行走距离”

3. 设计多维度解决方案

- 布局优化：按ABC分类法调整货位（A类畅销品移至主通道两侧）
- 流程再造：推行“播种式拣货”替代“摘果式拣货”
- 工具升级：为手持PDA增加导航路径规划功能

▪ 工具推荐：

- 5W1H分析法（
Why-What-Where-When-Who-How）
- 仓库动线模拟软件（如FlexSim）

第二阶段：Do（执行）——先在小范围“试水温”

常见误区：在全员推广新流程，结果引发大规模混乱

▪ 聪明做法：

1. 选择试验田

选取SKU数量适中的3号库区作为试点，避开双十一等高峰期

2. 执行关键动作

- 重排货架：将月销5000+的婴儿纸尿裤移至离打包台15米内区域
- 路径测试：对比“S型路线”与“U型路线”的行走距离差异
- 压力测试：模拟单小时处理800订单时的系统稳定性

3. 收集三维数据

- 硬指标：拣货速度、错单率、设备故障次数
- 软反馈：员工操作体验、客户投诉变化
- 成本项：改造投入、培训耗时、试错损耗

▪ 避坑指南：

- 建立“试点日志”记录每日异常
- 给参与员工发放“Beta测试津贴”提升配合度

第三阶段：Check（检查）——用“鹰眼”找出隐藏漏洞

血泪教训：某生鲜仓盲目效仿同行使用无人叉车，结果因货物包装不规则导致频繁卡货

▪ 深度复盘四步法：

1. 数据会诊

- 试点区单件拣货时间降至1.9分钟，但夜班差错率上升5%
- 红外传感数据显示，新货架高度导致身高较矮员工需频繁垫脚

2. 根因挖掘

- 别被表面问题骗了，真相往往藏在“洋葱”第三层

当仓库出现问题时，许多人习惯性地“头痛医头”：货架倒塌就加强检查、错发率高就惩罚员工、爆仓了就加班清货。这种简单粗暴的处理方式，往往导致问题反复发作。真正的根因挖掘，就像剥洋葱——必须一层层撕开表象，直到找到最核心的致病因子。

3. 经验公式化

推导出拣货效率函数： E=(V×A)/(D×M)
（E=效率；V=可视性；A=可达性；D=距离；M=移动复杂度）

▪ 工具包：

- 帕累托图（识别关键少数问题）
- 时间戳视频分析（用AI解析操作视频）

第四阶段：Act（处理）——把经验变成“自动驾驶系统”

1. 标准化成功经验

编写《高效拣货十准则》：
- 黄金原则：单手操作不超过2秒，单次转身不超过90度
- 视觉规范：热销品货架贴橙色标识，滞销品贴蓝色标识
- 异常处理SOP：遇到缺货立即启动“三级预警机制”

2. 设计防呆机制

- 入库环节：扫码枪与称重仪联动，超重±5%自动报警
- 拣货环节：电子标签亮灯后，5秒未取货触发语音提醒

3. 开启新循环

针对暴露出的灯光照度不足问题，启动“PDCA-照明优化专项”

▪ 长效机制：

- 每月举行“改善提案大赛”，设立“仓库金点子奖”
- 将PDCA执行情况纳入主管KPI，与晋升挂钩

三、PDCA落地心法：让改善成为肌肉记忆

1. 从小痛点切入

不要试图一次性解决所有问题，优先选择“三个月内可见效”的改进点，比如从优化托盘摆放方向开始

2. 让数据开口说话

在仓库办公室设置“数据战情室”，用液晶屏实时展示关键指标

3. 给每个岗位设计PDCA工具卡

-拣货员的工具卡包含“每日自检清单”“改进建议二维码”

4. 善用数字化武器

- WMS系统的事件看板功能
- 数字孪生技术模拟仓库改造

PDCA不是终点，而是进化起点

当某天深夜，老张再次接到电话，值班员兴奋地汇报：“张哥，系统预警显示C区湿度异常，我们按预案启动了除湿机，200箱精密仪器全部安然无恙！”——这时他明白，PDCA已经让仓库拥有了“自愈能力”。

改善永远在路上。

现在就开始你的第一个PDCA循环吧：拿起纸笔，列出当前最让你头疼的三个仓库问题，选择其中一个，按照本文的步骤开启改进实验。

记住，最好的开始时机，永远是现在。