手把手教你写《关于铸件工作总结》,（精选5篇）

更新日期:2025-08-20 16:41

写作核心提示：

这是一篇关于撰写铸件工作总结时应注意事项的作文：
"铸件工作总结：撰写时应注意的关键事项"
铸件工作总结是记录和反思在铸件生产、研发、质量控制或相关管理活动中所做工作、取得成果、遇到问题及经验教训的重要文档。一份高质量的工作总结不仅能清晰呈现工作全貌，更能为未来的改进提供宝贵依据。因此，在撰写铸件工作总结时，需要注意以下几个关键事项：
"一、 目的明确，结构清晰"
首先，要明确总结的目的。是为了汇报阶段性成果、分析存在问题、分享成功经验，还是为后续工作制定计划？明确目的有助于确定总结的重点和内容。其次，结构要清晰。通常应包含标题、引言（概述背景和目的）、主要工作内容、成果与亮点、存在问题与不足、原因分析、经验与教训、改进措施与未来计划等部分。清晰的逻辑结构能让读者快速抓住核心信息。
"二、 内容详实，数据支撑"
铸件工作总结的核心在于“实”。内容要具体详实，避免空泛的描述。在阐述工作内容时，应结合具体项目、具体工序、具体指标。例如，提及生产效率时，最好有具体的产量数据、工时数据；谈及质量改进时，应说明具体的缺陷类型、发生率、改进后的降低幅度等。使用准确的数据和实例作为支撑，能大大增强总结的说服力，使

一名铸造工的骄傲与荣耀

工人日报-中工网记者 张世光 实习生 李晓敏

每天早上6时30分，不论刮风下雨，一位身材瘦小的师傅总会准时出现在东北轻合金有限责任公司（以下简称东轻）的熔铸第一线，在7条生产线上不断奔波。他手中拿着一本巴掌大的本子，一边观察生产现场的情况，一边在本子上快速地记录着。此时，距离交班时间还有一个半小时。

他就是东轻铸造工、特级技师贾春成。

寒来暑往，熔铸机台旁从没有“容易”二字。夏天出汗，平均温度42摄氏度的厂房，让人的汗水多到浸透的衣服晾干后能够“站立”在地上；冬日想象中很热乎，但实际上却是“火烤胸前暖，风吹背后寒”，厂房内外温差60多摄氏度，一冷一热更让人难以适从。就是在这样一个岗位上，贾春成一干就是26年。

入厂到定岗：只用了两个月

1977年出生于黑龙江省哈尔滨市平房区的贾春成，是家中的第三代东轻人。爷爷是东轻前身101厂职工，爸爸是东轻模锻工。

1996年8月26日，19岁的贾春成毕业后参加工作。按照当年的规定，所有技校毕业生都要进行为期一年的学徒工作，才能定岗。但仅仅2个月后，贾春成靠着勤奋和努力，提前结束了学徒生涯，开始定岗了。

1998年生产某产品的锻环时，21岁的贾春成跟着师傅、厂里第一位全国五一劳动奖章获得者吕彦泽，第一次接触到国家级项目的研发。在6个人的研究团队中，贾春成的年龄最小。

4天半的时间里，6个人分为2班，一直不停地试验。当时铸造的是国内同行业中直径最大的720毫米的圆棒，第一炉、第二炉、第三炉……试验始终不成功。在多次失败后，贾春成在机台上观察着熔体，提出了一些不同以往的想法。起初，老师傅们并不同意。贾春成说服师傅们试一试，没想到试过之后，效果明显。老师傅们纷纷夸奖贾春成：“小伙子行啊，比我们这代熔铸工强！”

正是这次试铸成功，确保了重点项目如期进行。这次经历也让年轻的贾春成开始摸索熔铸路上的新方向。

失败到成功：试验了几百次

在贾春成的简历上，一些重大工程闪耀其中，他全程参与了一系列重大工程材料的研发、试制、生产，打破材料国外垄断。

贾春成所钻研的专业很难找到现成可供参考的资料，掌握相关技术的外国专家更不会分享。怎么办？只能靠自己。

2011年，贾春成参与了一项国家重点项目。当时，我国还缺乏该项目所需合金的自主独立生产能力，核心技术都在外国人手里。超大合金产品的长度偶尔达到1.8米，距离稳定生产3.5米长的合金产品还有很大差距。

经过几百次的摸索改进，贾春成以及团队铸造出来了3.5米长的铸块，进行细微调整后，就可以达到4米多长了。这项研发的成功，代表着国内高精尖高强高韧铝合金材料有了大突破。

贾春成回忆说：“别人能铸出来的，我们也一定能行！”

个人到队伍：夯实了人才库

2016年，熔铸厂建立了以贾春成名字命名的劳模创新工作室。工作室刚刚成立，贾春成就提出申请，要去新开发的熔铸“北线”工区。

当时，在“南线”工区的贾春成已小有名气。他根据工作经验总结了《7系铝合金铸造优质操作法》《铸造工艺标准化操作规范》等多项行业规范及标准。

贾春成很清楚，在熟悉的老生产线上，由于炉子的吨位受限，已经不能满足国家对于大型板材的需求了。“到新工区，我的经验可能会失效，名气可能会受损，但是这不重要。”贾春成坦言，在国家需要面前，个人的名利不重要。“我想把掌握的技术移植到新线上，让产能满足需求，才是我的责任。”

为了践行使命，贾春成毫无保留地把积累的经验传授给年轻人。贾春成说：“打破技术垄断，不能靠一个人，也不能靠一代人，必须有一支稳定、强大的队伍。服务国家是我们最大的光荣。”

铸造技工总结：镁铸件产生缺陷的原因及分析与防范

在镁铸件生产中，常见的铸件缺陷有显微疏松、松孔、气孔、裂纹(热裂、冷裂、冷隔、欠铸、夹砂、夹杂(氧化皮、熔剂等)、偏析等。通常，产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、型砂质量、落砂处理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。

生产镁铸件时，与合金自身有直接关系的某些缺陷及其原因分析与防止方法如下：

氧化冷隔

特征：

金属液流被氧化皮隔开而未熔合为一体。严重时成为欠铸。常出现在铸件的顶壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄转接处或薄肋条上

原因分析：

1.浇注温度过低，合金流动性差

2.型腔排气不良，阻碍合金液的流动

3.直浇道、横浇道或内浇道的面积不够，金属液充填的速度缓慢或流动的距离太远

4.型芯错位或移动，使某一部位的壁厚明显变薄

5.浇注时金属液流中断或不稳定

防止办法：

1.适当提高浇注温度和金属型温度

2.增加铸型、型芯的排气能力

3.合理选择浇注系统的位置、数量和面积

4.增加铸件某一部位的厚度

5.保持金属液流平稳、均匀而无紊流地进入铸型

夹杂

A.氧化皮

特征：

断口呈深灰、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂。薄壁铸件则常露于表面

原因分析：

1.合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂。主要原因是炉料不清洁，熔剂不干燥，精炼作用不完全，浇注前的静置时间不够以及熔炼操作不当

2.浇注过程中因形成氧化皮而造成。主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当

3.铸型本身原因:主要是砂型及型芯烘烤不良，保护剂不足，合箱后停放时间过长，型砂过湿，砂型捣得太实等

防止办法：

1.保持炉料清沽、熔剂干燥、仔细精炼。充分静置并往合金中加人少量铍

2.正确设计浇注系统，采用过滤器，起动坩埚要平稳，正确浇注，避免氧化和燃烧。浇注时不断撒以硫黄、硼酸防护剂或喷以保护气氛

3.造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱时间

B.溶剂夹杂

特征：

1.大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现。细小溶剂夹杂呈分散状，经过一段时间后在铸件表面上或断口上呈暗色斑点

2.表面上的大块熔剂夹杂在出型后呈暗褐色，而细小熔剂则难以被发现

3.熔剂夹杂一般分布在浇注系统和内浇道附近或铸件下部。机加工暴露出熔剂的表面在空气中停留一段时间后呈暗色斑点，然后在斑点上出现白色粉末（“长毛”）

原因分析：

1.违反精炼和静置的规定

2.熔剂的成分、配制、保管不当

3.未遵守浇包在坩埚中舀取金属液的规定而将熔剂搅入合金液内，坩埚中剩留的合金液过少

4.可提式坩埚中的熔剂未清理干净，出炉时不平稳，浇注后剩留的合金液过少

5.浇包未洗涤干净，洗涤熔剂的使用次数太多，变脏以及温度太低

6.浇注系统设计不良

防止办法：

1.应遵守合金的熔炼规范和浇包在坩埚中舀取合金液的规定，两次舀取金属液之间的时间间隔不少于4min

2.使用合格的熔剂并定期检查

3.浇注前仔细清除坩埚周围边缘和可提式坩埚浇嘴上的熔剂

4.吊出坩埚时要平稳，坩埚中要剩留规定比例的合金液

5.熔剂坩埚的温度不低于780℃，浇包和工具洗净后要滴净所有的熔剂

6.采用合理的浇注系统

C.反应后的砂夹杂

特征：

该缺陷存在于含锆的合金铸件中，呈“不均匀分布的点状偏析”，即轮廓极为分明，直径约1mm的圆形亮区，常带有比中心还亮的亮圈显示于射线照片上

原因分析：

被卷入的砂粒同熔融的含恰合金起反应后生成的单个缺陷

1.舂砂太软

2.型砂湿强度低

3.内浇道太少、太狭窄，致使金属液的进口速度太高

4.浇注温度高

防止办法：

1.使用有足够湿强度的型砂和型芯砂

2.砂型的紧实度要合适，并要仔细去除型面上和浇注系统内的浮砂

3.采用合适的浇注系统和适宜的浇注温度

4.砂型装配好后应在较短的时期内进行浇注

显微疏松和松孔

特征：

1.显微疏松是金属枝晶间或晶界孔洞。分布在铸件补缩不良的部位。用肉眼无法分辨但在显微镜下可看到成片的小孔

2.在断口上呈淡黄、灰色或黑色。射线照相检验时在底片上呈羽毛状或海绵状暗区。一般在铸件内部，有时穿透整个壁厚，造成铸件气密性不合格

3.松孔是金属不致密的宏观疏松，可用肉眼分辨，分布在铸件内部，露出表面后则呈虫蛀状。所以又称为“虫蛀状硫松”

原因分析：

1.凝固过程中补缩不良

1）浇注系统和冒口设置不当

2）冷铁位置和厚度不当

3）铸件形成毛刺、飞翅等

4）引入合金液的位置不当

5）铸件局部过热和金属型温度过高

6）浇注温度过高

2.合金中气体含量多促使显微疏松形成和加剧

1）炉料、熔剂潮湿

2）回炉料等表面腐蚀

3）铸型通气不良

3.某些合金本身的结晶间隔大，如ZM1、ZM5，显微疏松倾向性大

4.变质或加锆细化合金不够，合金的结晶组织粗大，加剧和促使显微疏松的形成

防止办法：

1.正确使用冒口、冷铁，使铸件定向凝固

2.向冒口内导入热金属液、加大冒口等以延缓冒口的冷却

3.开设冷却肋或冷却刺

4.改变零件的局部结构，消除热节部位，使之有利于定向凝固

5.适当降低硬模沮度，按定向凝固原则调整涂料

6.使内浇道均匀分布于铸型上，在某些情况下，在内浇道对面放置冷铁

7.适当降低合金的浇注温度

8.炉料应干澡并清洁

9.变质良好

10.型砂的水分要适当，铸型的排气要畅通

合金偏析

A.含锆镁合金中的共晶偏析(共晶富集)

特征：

产生于稀土镁合金铸件中。在射线照片上的特征类似于显微疏松、热裂、缩管等缺陷的亮区

原因分析：

这种偏析是当合金凝固期间形成显微疏松、热裂、缩管等缺陷后，又被邻近富有稀土金属一类高X射线密度的合金元素的共晶液体所充填

防止办法：

1.与排除显微疏松、热裂、缩孔等缺陷的方法相同

2.在缺陷被共晶液体完全填满的情况下虽对铸件的力学性能无明显影响，但其临界工艺状态应引起注意

B.含锆镁合金中的流线（共晶贫缺）

特征：

主要产生在铸件较薄的断面处，在射线照片上显示出暗色的扩散线条，其形状与铸件表面上可见的流痕相符

原因分析：

型腔一部分被金属液所充填并在与来自另一股金属流相遇之前凝固，然后已凝固的前沿部分熔化后再开始凝固。这样，在贴近凝固前沿的合金成分贫缺高射线密度的合金元素

防止办法：

情况严重时是一冷隔，因此其排除方法与冷隔相同。一般情况下可以不采取措施

C.密度(比重)偏析

原因分析：

液相线以上沉淀出的质点的凝集。出现在铸件厚大截面处的较低部位。在Mg-Zn-Zr合金中是Zn-Zr化合物；在Mg-Al合金中是Mn化合物，除合金成分外，尚有以下因素：

1.浇注温度过高

2.铸件厚大部分冷却太慢

3.金属型温度过高，局部涂料太厚

防止办法：

偏析的存在说明凝固条件不良

1.在冷却较慢的部位安放冷铁

2.降低浇注温度，缩短铸件的凝固时间

3.适当降低金属型的工作温度并控制涂料厚度

D.镁-铝系合金中的反偏析

特征：

1.化学氧化处理后的铸件表面上出现由灰色至黑色的不规则形状或斑点

2.刚出型的铸件上出现部分微蓝色

原因分析：

1.合金中铝含量增高，生成反偏析的程度增大

2.合金晶粒粗大

3.冷却快，温度梯度大

4.合金中含有Si、Be(≥0.05%〕等杂质

防止办法：

1.变质良好，则晶粒细小

2.适当提高金属型的工作温度

3.降低杂质含量

4.反偏析不严重时，可用普通机械方法除掉表皮层

特征：

一般分布在铸件的厚大部分。在射线照片上呈白色，可以与基体相融合的一些白色扩散斑点相连而形成斑纹状，甚至云状

热裂

特征：

铸件上出现的直或曲折裂隙(穿通裂纹)、裂口（非穿通裂纹）。热裂纹处的断口被强烈氧化而呈深灰色或黑色，无金属光泽，并沿晶界裂开

原因分析：

1.采用了热裂倾向大的合金

2.合金中有促使形成裂纹的杂质

3.合金变质不好或变质失效使晶位粗大

4.铸件形状不合理，如有尖角、截面剧变等

5.铸件个别部位的收缩受阻

6.浇注系统设置不当

7.冷铁设置不当

8.铸件出箱清砂过早

防止办法：

1.细化合金组织

2.防止含铝和含锆合金相混，控制铍的添加量

3.改善铸件设计，消除尖角，使厚薄铸件均匀过渡

4.减少铸件收缩时的阻力。提高铸型和型芯的退让性

5.尽可能使铸件定向凝固

6.降低浇注温度

7.正确放置冷铁​​​​