推荐《ipqc品质工作总结》相关写作范文范例（精选5篇）

更新日期:2025-08-20 20:12

写作核心提示：

撰写一份关于IPQC（过程质量控制）品质工作总结时，需要注意以下几个关键事项，以确保总结内容全面、客观、有价值：
"一、 明确总结的目的和范围 (Define Purpose and Scope)"
1. "目的清晰：" 首先要明确这份总结是为了什么？是为了回顾过去一段时间的IPQC工作表现、分析问题、分享经验、提出改进建议，还是为了向上级汇报工作成果？明确目的有助于确定总结的重点和详略程度。 2. "时间范围：" 明确总结所涵盖的时间段（例如：月度、季度、半年度、年度）。 3. "工作范围：" 界定总结所涉及的具体IPQC工作内容（例如：特定生产线、特定产品、特定工序的质量控制）。
"二、 内容结构要完整 (Ensure Complete Content Structure)"
一份标准的IPQC工作总结通常应包含以下几个部分：
1. "标题：" 清晰明了，例如“XX部门XX时间段IPQC工作总结”。 2. "引言/概述 (Introduction/Overview)：" 简要说明总结的时间范围、IPQC团队的基本情况（如有）。 概述本阶段内IPQC工作的总体目标和方向。 可以简要提及本阶段整体质量状况的基调（例如：总体平稳、挑战较多、持续改善等）。 3. "主要

IPQC岗位培训资料

一、培训目的

1.明确每日工作内容

2.掌握制程巡检的基本方法

3.熟悉与工作相关的文件及记录表单及检测技能为履行其岗位职责打下坚定的基础

4.提高品检员的品质水平及意识，保证产品质量

二、相关定义和术语

1.何谓QA与QE

QA即（英文Quality Assuiance）,即指质量保证。

QE即（英文Quality Engineer）,即指品质工程。

2.何谓AQL

即（英文Acceptable Quality Level）,即指质量允收水准，一般要明确规定“致命/严重/轻微三类允收标准水平”

3.何谓Ac（允收）/Re（拒收）

即（英文Accept/Reject）,即依据规定AQL标准经过对检验与实验结果做出的公正判定。

4.何谓IQC

IQC即（英文Incoming Quality Control）,即指物料上线前的质量检验与控制。

5.何谓IPQC

IPQC即（英文Inprocess Quality Control）,即指生产过程的质量检验与控制。

5.何谓FQC

FQC即（英文Final Quality Control）,即指生产制程完成最终的质量检验与控制。

6.何谓OQC

OQC即（英文OUT-going Quality Control）,即指生产成品出厂的质量检验与控制

7.何谓ECN

即(英文Engineering Change Note),即工程更改通知单

8.何谓BOM

即（英文Bill Of Material）即（产品的）物料清单。

9.何谓检验

对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。

10.何谓预防措施

为防止潜在的不合格缺陷或其它不希望的情况发生，消除其原因所采取的措施。

11.何谓抽检计划

抽样计划（Sampling Plan），是指营销调查者从总消费群体中抽取一小部分样本进行研究，然后得出关于总体结论的过程。另一个含义是指一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）。

12.抽样水准C=0

C=0指的是零缺陷抽样。

13.缺陷的分类（说明：缺陷≠不合格）

A.严重缺陷（Criticai）

严重缺陷（Criticai）简记为：CRI,对使用产品的人带来危险，不安全以及对产品性带来根本影响的缺陷；

a 会带来危险

b 产品根本不能使用

B.主要缺陷（Major）

主要缺陷（Major）简记为：MAJ 能造成故障或大大降低单位产品的预定使用性能，但还不致于引起不安全情况的缺陷；

a 主要功能不能发挥

b降低了产品的使用价值

c 严重外观问题

d 影响产品的销售

C.次要缺陷：(Minor)

次要缺陷：(Minor) 产品性能或其它技术指标虽不符合产品技术指标的要求，但不影响产品之有效使用的缺陷：

a 次要功能不能完全发挥，但不影响产品的正常使用；

b 轻微外观问题；

c 可以很容易修正或修补，如轻微污点；

d 不致于影响产品的销售

三、IPQC工作意义及内容、目的

1.IPQC工作意义:

为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工

2.IPQC工作内容：

2-1. 首件检查（各类变更文件的跟踪）

2-2. 4M1E的巡查，

2-3.让生产人员了解产品要求

2-4. 发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证 ）

3.IPQC制程检验的目的：

大量生产前，及时发现不良，采取措施，可以防止大量的不良品产出，针对品质非机遇性之变因，于作业过程中，加以查核防止不良发生，通过检验的实施，不让本制程的不良品流入下一工序。

四、首件检验的目的及方法

1.首件检验的目的

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。

2.首件检验的方法

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完成为止 。

五、首件检验的来源及检验时机

1.首件检验依据来源

检验标准（SIP）

样品（外观OK样品/结构样品/限度样品）

各工序相关作业标准规定(SOP)

BOM（物料清单）

2.首件检查时间

当天生产各型号产品的前5个产品

设备重新调整或工艺有重大变化时

换班或操作工人变化时

材料发生变化时

停机超过0.5H时

六、首件检验的注意事项

1.所有使用物料必须与BOM表一致

2.首件确认是IPQC非常重要的职责,若首件确认错误,导致批量性不良其直接责任人为IPQC

3.首件最重要的一点是讲依据,而不是经验

4.首件是针对每一批次的产品,也是批量生产的参考标准,只有做好各工序首件才能流入下工序及客户

5.各工序IPQC在做首件时,首件必须符合相关标准要求，所有首件产品需进行全功能检测

七、制程巡检

巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求，包括对产品质量、工艺规格、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验；在大批量生产时，巡回检验一般与工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现不良的重要措施。

品质部IPQC人员在产品正常上线后，每两小时依据《IPQC巡检记录表》等文件资料进行巡检,确认作业人员是否严格按照标准作业,并将巡检结果记录于《IPQC巡检记录表》中。

八、IPQC巡回检验路线及频率说明

IPQC巡回检验的时间间隔

例如

检查的间隔时间为2小时

设置时间：9:00 11:00 14:30 16:30等

深色带箭头为：重点监控工位

九、IPQC巡检流程

十、关键工序检查

关键工序

对产品质量特性影响严重的工位，在工艺上有特殊要求，对下一环节或对产品性能有较大影响的工位，工艺要求程度高、标准要求高，客户的质量信息反馈表明质量不稳定及不良品较多的项目。

检验关键工序时应注意的问题

1.对关键工序的控制，应首先对其设立控制点，重点审核关键工位，对关键工序具体操作熟练人员、可靠的设备、详细的作业指导书，控制点应有明确的标示，关键工位的人员变动和更换应经过工程部IE审核，IPQC人员重点巡检工位，关键工位不能随意取消。

2.采取前紧后松的控制手法，将更有利于后工序的操作，如前站的参数收紧，后站的不良品就会减少。

3.我们应该明白关键工位的重要性，对关键工位，我们多花点时间去稽查，对他们挑出的不良品，要尽快分析不良原因，并采取相应的措施去改善，我们要定点、定时去巡检，把这些关键工位控制好了，那大部分问题就可以解决了，在制程中巡检就轻松多了。

十一、过程检验的主要方式

1.过程检验的方式主要有

2.首件自检、互检、专检相结合；

3.过程控制与抽检、巡检相结合；

4.多道工序集中检验；

5.逐道工序进行检验；

6.产品完成后检验；

7.抽样与全检相结合；

十二、制程物料的确认

物料确认时间

1.上班第一时间确认产线生产产品的所有物料

2.巡检时每两个小时确认一次

3.中途上料、换料确认

4.换线、转线生产物料的确认

物料确认的类别

1.前加工物料的确认

在线生产品物料的确认

物料确认要点

1.所有物料外包装上须有IQC检验合格标签方可上线

2.所有半成品转序卡上须有QC加盖PASS章

3.相似物料的区分,关键物料的核对

总结

物料确认是制程巡检中重要的一步骤,对IPQC的要求:具备物料识别常识。

十三、作业方法的确认

作业方法确认的目的

1.规范生产作业人员的作业方法防止因作业不当产生不良品,对作业方法不当的人员进行现场整改,防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常事故的发生。

2.规范品检人员的检验方法,提高检验质量,防止漏检。

3.使生产各工序作业更顺畅,提高产品直通率。

作业方法确认时间:每2小时1次

作业方法确认的范围

1.所有生产作业岗位

2.所有品检岗位

作业方法确认依据

1.是否符合SOP(作业标准)的要求

2.是否符合SIP(品质标准)的要求

3.方法是否合理(高效、无品质隐患)

作业方法记录要求:如实填写各段的《IPQC巡检记录表》

十四、仪器设备、工装治具的确认

仪器设备、工装治具点检确认

1.线上所有仪器均参照点检记录表进行点检(具体参数、使用方法、注意事项等)

2.设备、治具的点检由相关部门完成,IPQC人员负责日常的监查及跟踪,若遇到不合格项及时指出要求其改善。

十五、人员上岗资格的确认

人员上岗资格确认的目的

1.评估生产线上新进员工或调岗人员是否具备能胜任其岗位操作能力,防止因作业不当产生不良品。

2.监督各工序生产管理,品质管理人员对新进人员或调岗人员是否进行岗前培训工作,防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常的发生。

3.评估检查人员的检验方法是否有岗前培训,提高检验质量,防止漏检。

人员上岗资格确认的范围

1.所有生产作业岗位

2.所有检查岗位

人员上岗资格确认依据

1.是否符合SOP(作业标准)的要求

2.是否符合SIP(检验标准)的要求

十六、异常的反馈

异常汇报的目的

将产线各类异常信息及时反馈相关本门,能更快速、有效的解决生产过程中的异常

异常汇报时间:不良率超出标准时

异常汇报的类别

1.制程不良超出标准时

2.来料不良超出标准时

3.同一不良现象重复发生时

异常处理流程

1.查看在线测试、QC检验、报表统计不良率

2.开出《品质异常处理单》

3.对异常分析进行跟踪

4.对短期/长期改善措施进行验证

十七、巡检异常处理流程

十八、异常的反馈

巡检发现问题时，应进行两项工作

1.是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

2.是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。

总结

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。

十九、IPQC工作中应注意的问题点

1.在线IPQC要对线上的质量进行管制，单由于部门不同，我们提的要求他们有时候不听，这就要求IPQC既要熟悉各种标准也要站稳立场。

2.只有建议权而没有行使权，所以一般情况下，如果在线出现不良及不良率较高时，我们有好的建议要及时向生产管理者提出，他们如果不接受的话，则我们就要将异常情况及时向自己的直接上司反映，有时在线IPQC对制程的异常处理得不够理想，如线上出现大批不良，心里就发慌，不知道该怎样去处理，做质量就是替后工序负责，后工序就是客户的理念要落到实处，但由于工序能力及经验有限，往往达不到理想状况，这时就要将后工序的情况及时反馈前工序，及时纠正改善，使同一问题不再重复发生，以达到最终控制不良的目的。

3.建立标准化，这一点非常重要，有很多问题我们有发现又知道怎么去控制，但没有完成标准化，随着时间推移而淡忘了，到又生产的时候才发现，这个问题早就知道了，就是没有改善，再一次面对尴尬。

4.医生查病因时有“望、闻、问、切”四大手法，做品质也要借用这种方法，使得检验手段更加完善；“望”就是看、检查的意思；“闻”就是听的意思；“问”就是了解、询问的意思；“切”就是自己动手做及动手找原因。“望”这里就不多说了，只是要求脚踏实地的去一一落实，问题一般都能发现，“闻”就要发挥自己的其他感官功能，对事物的敏感性，比如“问”就要多问一问线上作业员的生产情况，因为他们在亲自操作，有一些感受，但是他们不太知道后工序的情况而不能清楚的判断质量的好与否。

5.“切”就是要自己动手去发现问题，而不是像现在我们的IPQC在等问题，脑袋里面要带着疑问去看事情，要经常从符合性和适用性的角度来判断事物，这几点要结合起来综合运用，做事就会事半功倍。作业员都要自检和互检，但实际操作与理想还是有很大的落差，一般来说作业员都有个误解，以为上线物料是合格的，为什么还要他们自检呢，他们以为IQC作了全检才上线的，其实不然，这一点就要我们的IPQC去改变这种员工观念了。要多看作业员挑出来的不良品，有的时候我们没有发现的问题，但作业员有发现，我们就要把不良信息收集起来再作出相应的对策。

二十、错误的品质观念

1.改进品质代价太昂贵，负担不起品质是免费的，虽然它不是礼物(可以不劳而获)卻是免费的，真正花钱的是不合品质标准的事情 ─没有在第一次就把事情做对。

2.品质问题是在生产线上作业的操作员造成的。

3.品质是品管部门的事。

4.我们用的是全套进口设备，最好的原材料，所以我们的质量是有保证的

5.我们已经通过ISO9000认证，质量没有问题

6.以前我们一直这样做，没出什么问题，今天我们也这样做，是没有问题的。

二十一、IPQC的性质和技巧

IPQC工作性质和技巧

预防错误的发生

持续改善，灵活运用各种品管手法

坚持原则，注意弹性，善于交流、沟通

一事实为依据，以数据说话，不要“大概加可能”

凡是多问为什么，事事寻找原因，然后“PDCA”

观察能力

对任何有疑问的地方，都要去求证

对以前一直这样做的（经验），但感觉不适当的要去求证，去改善

运用能力

多向思维（正向、逆向、发散、逻辑等思维）

多想、多说、多写、多做（实验）

构想---计划---实验；疑点---记录---计划---改善---确认

二十二、如何做好IPQC

1.树立品质第一的意识：做任何事情都要有精益求精的精神，努力把事情做到最好（每天问自己）

我所做的工作，自己满意吗？

还能做得更好吗？

还有更好的方法吗？

我所做的工作，后续的人满意吗？

为什么不满意？

有办法解决吗？

2.重视执行：品质管理包含4个步骤

制定品质标准

检验与标准一致（执行标准）

采取矫正预防措施并追踪效果

修订标准

3.重视不断的改进：品质管制用于三个层次

品质开发

品质维持

品质突破

别再傻傻分不清！QC、QA、IQC、IPQC.一文搞懂质量岗位核心区别！

导语：

工厂里QC、QA、IQC、IPQC满天飞，这些简称到底啥意思？各自负责啥？有什么区别？搞不清楚容易闹笑话，更影响工作协同！这篇干货帮你彻底理清，质量小白也能秒懂！

核心关系图：

正文：

一、QC (Quality Control - 质量控制)：产品“质检员”

• 核心职责： 检验产品本身，找出并剔除不良品，确保流到下道工序或客户手中的产品是合格的。关注点是具体的产品。
• 工作性质： 偏向事后检验，默认错误可能发生，核心任务是发现并拦截错误。
• 主要岗位：
• IQC (Incoming Quality Control - 来料检验)：
• 职责： 负责原材料、零部件进厂时的质量检验。
• 关键动作： 按标准检验、记录、标识、报告异常、签收报告、复核库存问题物料。
• 比喻： 工厂大门的“保安”，严防死守不良物料流入。
• IPQC (In-Process Quality Control - 制程检验/过程质量控制)：
• 职责： 负责生产过程中（从投料到成品包装前）的产品质量检验与过程监督。
• 关键动作： 线上巡检、抽检半成品、监控工艺参数、记录问题、报告异常、提出改善建议。
• 比喻： 生产线上的“巡逻警察”，实时监控过程，防止批量不良。
• FQC (Final Quality Control - 最终检验/成品检验)：
• 职责： 负责完成所有生产工序、包装前的最终产品质量检验。
• 关键动作： 对成品进行全面或抽样检验，确保其符合出货标准。
• OQC (Out-going Quality Control - 出货检验)：
• 职责： 负责产品出货前的最后一道质量检验，确保即将发给客户的产品批次合格。
• 关键动作： 核对订单、抽检产品、检查包装与标识、放行合格批次。
• 比喻： 出厂前的“海关”，确保合格产品交付客户。
• QC核心思维： “这个产品合格吗？” - 专注于具体产品的符合性。

二、QA (Quality Assurance - 质量保证)：体系“设计师”&流程“守护者”

• 核心职责： 建立和维护质量管理体系，确保整个流程有能力持续稳定地生产出合格产品。关注点是系统和流程。
• 工作性质： 偏向事先预防，目标是降低错误发生的可能性。
• 主要工作：
• 制定和完善质量政策、流程、标准（SOP）。
• 组织内审、外审（如ISO体系审核），确保体系有效运行。
• 处理客户投诉，进行根本原因分析，推动系统性改进。
• 管理供应商质量（SQE - Supplier Quality Engineer 就是这个角色）。
• 负责新产品/新工艺的质量评审和放行（DQA - Design Quality Assurance 侧重设计阶段）。
• 计量器具管理、实验室管理。
• 最终审批批记录，决定产品能否放行出厂（这是QA的关键权限）。
• 推动持续改进活动（如六西格玛）。
• QA核心思维： “我们的流程能保证不出问题吗？” / “如何防止问题再发生？” - 专注于体系的可靠性和预防。

三、关键区别总结表

四、其他相关缩写（了解即可）

• SQE (Supplier Quality Engineer)： 供应商品质工程师，属于QA范畴，负责管理供应商质量。
• DQA (Design Quality Assurance)： 设计质量保证，属于QA范畴，侧重产品设计阶段的质量保证。
• JQE (Joint Quality Engineer)： 客户端品质工程师，常由供应商派驻客户处，协调解决质量问题。
• MQC (Manufacturing Quality Control)： 制程品质控制，通常等同于IPQC。
• DQC (Design Quality Control)： 设计质量控制，侧重设计阶段的具体质量控制活动。

总结：

简单来说：

• QA 管“体系”和“流程”，目标是预防问题，思考“为什么做”、“怎么做才对”。
• QC 管“产品”和“检验”，目标是发现问题，思考“做出来对不对”。
• IQC、IPQC、FQC、OQC 都是QC大旗下的具体执行岗位，分别在物料入口、生产线上、成品完成时、产品出厂前把守质量关。

理解这些角色的区别和联系，对于跨部门协作、明确质量责任、构建有效的质量管理体系至关重要！赶紧收藏、转发，让团队小伙伴都清楚自己的定位吧！